Gefahrstoffe im Lager sicher verwalten und Risiken minimieren

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Gefahrstoffe sicher im Lager zu verstauen, ist weit mehr als nur eine lästige Pflicht – es ist eine absolute Notwendigkeit für den Schutz Ihres Betriebs, Ihrer Mitarbeiter und der Umwelt. Eine kleine Unachtsamkeit oder unsachgemäße Lagerung kann fatale Folgen haben: Unfälle, Brände oder das Austreten umweltschädlicher Substanzen gefährden nicht nur Menschenleben, sondern können auch existenzbedrohende finanzielle und rechtliche Konsequenzen nach sich ziehen.

Warum ein nachlässiger Umgang schnell zur Katastrophe führt

Stellen Sie sich eine typische Situation im Betriebsalltag vor: Fässer mit einer leicht entzündlichen Flüssigkeit werden mal eben „zwischengeparkt“, weil der eigentliche Lagerplatz gerade voll ist. Ein vorbeifahrender Gabelstapler verursacht einen Funken – und schon wird aus einer kleinen Nachlässigkeit ein Großbrand.

Ein solches Szenario ist leider keine Seltenheit und die Folgen sind oft verheerend:

Finanzielle Schäden: Die Kosten für den Feuerwehreinsatz, den Produktionsausfall, den Wiederaufbau und eine mögliche Umweltsanierung summieren sich schnell auf Millionenbeträge.

Rechtliche Konsequenzen: Geschäftsführer und Sicherheitsverantwortliche stehen in der persönlichen Haftung. Hohe Bußgelder, Strafverfahren und der Verlust des Versicherungsschutzes sind sehr reale Risiken.

Reputationsverlust: Ein schwerer Unfall wirft ein schlechtes Licht auf das Unternehmen und kann das Vertrauen von Kunden, Geschäftspartnern und der Öffentlichkeit nachhaltig erschüttern.

Von der Reaktion zur Prävention wechseln

Die gute Nachricht ist: Solche Vorfälle lassen sich verhindern. Der Schlüssel liegt in einem proaktiven Sicherheitskonzept, das auf klaren Regeln und konsequenter Überwachung aufbaut. Bevor Sie überhaupt mit der Detailplanung beginnen, müssen Sie die speziellen Anforderungen an Lagerhallen und Werkstätten kennen, in denen mit Gefahrstoffen hantiert wird. Die baulichen Gegebenheiten sind das Fundament für alle weiteren Schutzmaßnahmen.

Die Unfallzahlen der DGUV sind alarmierend. Allein 2021 gab es über 83.000 Arbeitsunfälle im Bereich Lager und Transport, bei denen Gefahrstoffe nicht selten eine Rolle spielten. Es ist erwiesen, dass regelmäßige und sorgfältige Gefährdungsbeurteilungen solche Unfälle deutlich reduzieren können.

Letztlich geht es darum, eine gelebte Sicherheitskultur zu schaffen. Jeder Mitarbeiter muss die Risiken kennen und Verantwortung für sein Handeln übernehmen. Regelmäßige Kontrollen, verständliche Kennzeichnungen und kontinuierliche Schulungen sind daher keine lästigen Pflichtübungen, sondern die Grundpfeiler für einen sicheren und widerstandsfähigen Betrieb. Die richtige Lagerung von Gefahrstoffen ist eine Investition, die sich auszahlt – für Ihre Mitarbeiter, die Umwelt und Ihr Unternehmen.

Die Gefährdungsbeurteilung – Ihr wichtigstes Werkzeug für die Gefahrstofflagerung

Eine sorgfältig durchgeführte Gefährdungsbeurteilung ist das Herz und die Seele einer sicheren und rechtssicheren Gefahrstofflagerung. Das ist keine lästige bürokratische Pflicht, sondern Ihr zentrales Instrument, um Risiken zu erkennen, bevor daraus ein Unfall, ein Brand oder eine Verunreinigung wird. Ohne sie stochern Sie im Nebel und gefährden nicht nur Ihre Mitarbeiter, sondern den gesamten Betrieb.

Die Theorie dazu klingt oft trocken und abstrakt. Schauen wir uns den Prozess deshalb lieber mal an einem ganz konkreten Fall aus der Praxis an – einem mittelständischen Chemieproduktionsbetrieb.

Zuerst kommt die Inventur: Was lagert wo und was wird damit gemacht?

Alles beginnt mit einer gründlichen Bestandsaufnahme. Es genügt bei Weitem nicht, nur die großen Fässer und Paletten im Blick zu haben. Die wahren Tücken stecken oft im Detail, in den kleinen Gebinden oder den unscheinbaren Tätigkeiten.

In unserem Beispielbetrieb identifiziert die Fachkraft für Arbeitssicherheit folgende Stoffe und Abläufe im Lager:

Brennbare Lösungsmittel: Mehrere Fässer Toluol und Aceton, die direkt für die Produktion bereitstehen.

Ätzende Reiniger: Kanister mit stark alkalischen Reinigungskonzentraten auf Natronlauge-Basis für die Anlagenwartung.

Giftige Chemikalien: Diverse Kleinmengen an Laborchemikalien, die als toxisch eingestuft sind.

Gleichzeitig schaut sie sich die dazugehörigen Tätigkeiten ganz genau an: das Ein- und Auslagern mit dem Gabelstapler, das tägliche Abfüllen kleinerer Mengen für den direkten Verbrauch an den Maschinen und natürlich die Entsorgung von Restmengen und leeren Behältern. Jede dieser Handlungen birgt ihre eigenen Gefahren – von der einfachen Verschüttung bis hin zur Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre.

Risiken bewerten: Wo brennt es wirklich?

Nach der Inventur folgt die Bewertung. Jetzt geht es darum, für jede einzelne Gefahr das tatsächliche Risiko abzuschätzen. Das tun Sie, indem Sie überlegen: Wie wahrscheinlich ist es, dass hier etwas passiert, und wie schlimm wären die Folgen?

Im Chemiebetrieb wird schnell klar: Die Lagerung der brennbaren Lösungsmittel ist das größte Problem. Die Lagermenge ist beträchtlich, die Stoffe sind leicht flüchtig und durch den Gabelstaplerverkehr gibt es eine permanente potenzielle Zündquelle. Die ätzenden Reiniger hingegen sind vor allem beim manuellen Umfüllen eine ernste Gefahr für Haut und Augen.

Wenn Sie tiefer in die strukturierte Analyse einsteigen wollen, finden Sie in unserem Leitfaden wertvolle Tipps, wie Sie eine vollständige Gefährdungsbeurteilung für Gefahrstoffe erstellen und alles rechtssicher festhalten.

Maßnahmen festlegen – aber bitte in der richtigen Reihenfolge!

Basierend auf Ihrer Risikobewertung legen Sie nun die passenden Schutzmaßnahmen fest. Dabei halten Sie sich strikt an die Hierarchie des STOP-Prinzips: Substitution vor technischen, organisatorischen und persönlichen Schutzmaßnahmen. Das ist keine Empfehlung, sondern eine klare Vorgabe.

In unserem Beispielbetrieb sieht das dann so aus:

Substitution (S): Zuerst wird geprüft, ob die gefährlichen Lösungsmittel durch weniger kritische Alternativen ersetzt werden können. Für einen Teil der Anwendungen klappt das tatsächlich, was die Gesamtmenge der hochentzündlichen Stoffe bereits spürbar reduziert.

Technische Maßnahmen (T): Für die restlichen Lösungsmittel wird ein separater, feuerbeständiger Lagerabschnitt gebaut. Dieser bekommt eine technische Lüftung und ausschließlich explosionsgeschützte Betriebsmittel. Auffangwannen unter jedem Gebinde sind selbstverständlich.

Organisatorische Maßnahmen (O): Die maximal erlaubten Lagermengen werden streng limitiert und kontrolliert. Für das Umfüllen gibt es klare, bebilderte Betriebsanweisungen. Die Mitarbeiter werden regelmäßig geschult und der Zugang zum Lager ist nur noch für autorisiertes Personal möglich.

Persönliche Schutzmaßnahmen (P): Beim Umgang mit den ätzenden Reinigern ist das Tragen von Schutzbrille, chemikalienbeständigen Handschuhen und einer Schürze absolute Pflicht. Das wird auch kontrolliert.

Alles sauber dokumentieren und die Wirksamkeit prüfen

Jeder einzelne Schritt – von der Bestandsaufnahme bis zur festgelegten Maßnahme – muss lückenlos und nachvollziehbar dokumentiert werden. Das ist nicht nur für den Auditor oder die Berufsgenossenschaft wichtig, sondern sichert Sie im Ernstfall auch rechtlich ab.

Ein Prüfer wird genau wissen, wo er hinschauen muss: Ist die Beurteilung aktuell? Wurden alle Gefährdungen bedacht? Wurden die Maßnahmen auch wirklich umgesetzt? Und vor allem: Hat jemand überprüft, ob die Maßnahmen überhaupt wirken? Fehlende Wirksamkeitskontrollen sind ein klassischer und leicht vermeidbarer Mangel.

Moderne Softwarelösungen wie AMS-Pro können hier eine enorme Hilfe sein. Sie arbeiten mit digitalen Vorlagen, die Sie sicher durch den Prozess führen. Das System erinnert Sie automatisch an fällige Überprüfungen und archiviert alle Versionen revisionssicher. So können Sie jederzeit nachweisen, dass Sie die Sicherheit Ihrer Gefahrstoffe im Lager aktiv und professionell managen.

Gefahrstoffe korrekt klassifizieren und die Zusammenlagerung steuern

Nach der Gefährdungsbeurteilung wissen Sie also, was in Ihrem Lager für Gefahren schlummert. Jetzt kommt der wirklich entscheidende Teil: diese Risiken aktiv in den Griff zu bekommen. Das gelingt nur, wenn Sie jeden einzelnen Stoff korrekt klassifizieren und die Lagerung clever organisieren.

Es ist ein fataler Trugschluss zu glauben, man könne Gefahrstoffe einfach ins Regal stellen und fertig. Ohne ein durchdachtes Trennkonzept schaffen Sie unkalkulierbare Zeitbomben. Malen Sie sich das mal aus: Ein Behälter mit einem brandfördernden Stoff leckt und die Lache kriecht langsam auf ein Fass mit einer hochentzündlichen Flüssigkeit zu. Was eben noch zwei einzeln beherrschbare Gefahren waren, wird im Handumdrehen zu einem hochexplosiven Cocktail.

Das Fundament: Die richtige Lagerklasse

Ihr wichtigstes Werkzeug für diese Aufgabe ist die Technische Regel für Gefahrstoffe (TRGS) 510. Sie ist quasi das Grundgesetz für die Gefahrstofflagerung und teilt die Substanzen in verschiedene Lagerklassen (LGK) ein, je nach ihren spezifischen Gefahren. Diese Klassifizierung ist keine bürokratische Schikane, sondern die solide Basis für jedes sichere Lager.

Die Zuordnung ist eigentlich ganz logisch und leitet sich direkt aus den H-Sätzen im Sicherheitsdatenblatt ab. Hochentzündbare Flüssigkeiten gehören beispielsweise in die LGK 3, während oxidierende Stoffe der LGK 5.1 zugeordnet werden. Diese Einteilung ist der Schlüssel, um überhaupt erst planen zu können.

Das ist ein dynamischer Prozess, der ständige Aufmerksamkeit erfordert. So bringt beispielsweise die 61. MAK- und BAT-Werte-Liste 2025 der Deutschen Forschungsgemeinschaft Änderungen für 16 Gefahrstoffe, was direkte Folgen für die Lagerung haben kann. Viele Betriebe müssen deshalb ihre Gefährdungsbeurteilungen und Lagerkonzepte überarbeiten. Wer sich auf den neuesten Stand bringen will, findet ausführliche Informationen zu den Anpassungen der MAK- und BAT-Werte für 2025 und den daraus resultierenden Pflichten.

Die Zusammenlagerungstabelle als strategisches Werkzeug

Das Herzstück der TRGS 510 ist die sogenannte Zusammenlagerungstabelle. Im Prinzip ist das eine einfache Matrix, die auf einen Blick verrät, welche Lagerklassen problemlos nebeneinanderstehen dürfen, welche nur unter Auflagen und welche niemals zusammen gelagert werden dürfen.

Wer diese Regeln ignoriert, spielt buchstäblich mit dem Feuer. Ein Klassiker, den ich leider immer wieder sehe, ist die Lagerung von Säuren und Laugen direkt nebeneinander. Schon ein kleines Leck reicht für eine heftige chemische Reaktion, bei der ätzende Dämpfe freigesetzt werden können.

Beispiele für Zusammenlagerungsverbote nach TRGS 510

Die folgende Tabelle zeigt einige kritische Kombinationen, die in der Praxis immer wieder zu Problemen führen, und erklärt, warum eine Trennung so wichtig ist.

Lagerklasse 1	Lagerklasse 2	Grund	Maßnahme
LGK 3 (Entzündbare Flüssigkeiten)	LGK 5.1B (Oxidierende Stoffe)	Brandfördernde Stoffe können einen Brand massiv beschleunigen und unkontrollierbar machen.	Getrenntlagerung in unterschiedlichen Lagerabschnitten mit Mindestabstand oder feuerbeständiger Trennwand.
LGK 6.1A/B (Giftige Stoffe)	LGK 8A/B (Ätzende Stoffe)	Ätzende Stoffe könnten bei einer Leckage die Behälter giftiger Substanzen angreifen und diese freisetzen.	Strikte Getrenntlagerung. Ein gemeinsamer Auffangraum ist hier absolut tabu.
LGK 1 (Explosive Stoffe)	Jede andere LGK	Die inhärente Explosionsgefahr erfordert höchste Sicherheitsstandards. Jede Interaktion erhöht das Risiko unkontrollierbarer Reaktionen.	Absolute Separatlagerung in speziell dafür ausgelegten und genehmigten Lagerräumen.

Die Tabelle macht deutlich: Die Einhaltung der Zusammenlagerungsregeln ist kein „Kann“, sondern ein absolutes „Muss“ für die Sicherheit im Betrieb.

Das Lagerlayout intelligent planen

Ein sicheres Lager ist mehr als nur die Summe seiner Trennwände. Es geht darum, Konflikte von vornherein auszuschließen und trotzdem effiziente Abläufe zu ermöglichen. Versetzen Sie sich in Ihre Mitarbeiter: Welche Wege legen sie mit dem Gabelstapler zurück?

Zonen klar definieren: Richten Sie deutlich abgegrenzte Bereiche für verschiedene Lagerklassen ein. Manchmal bewirken simple, aber widerstandsfähige Bodenmarkierungen schon Wunder.

Abstände schaffen: Wo eine räumliche Trennung nicht möglich ist, sorgen Sie für ausreichende Abstände. Reicht der Platz nicht aus, sind bauliche Lösungen wie Brandschutzwände oder separate Gefahrstoffschränke die einzige Option.

Wege optimieren: Planen Sie Verkehrswege so, dass Bereiche mit hochentzündlichen Stoffen möglichst selten durchfahren werden müssen. So minimieren Sie das Risiko durch potenzielle Zündquellen wie den Funkenflug eines Fahrzeugs.

Moderne Software wie AMS‑Pro kann hier eine enorme Hilfe sein. Sie bilden Ihr Lager digital ab und das System schlägt sofort Alarm, wenn jemand versucht, einen Stoff an einem unzulässigen Platz einzulagern. Es prüft im Hintergrund die Lagerklasse des neuen Stoffes gegen die bereits vorhandenen im selben Regal und blockiert den Vorgang, wenn ein Zusammenlagerungsverbot nach TRGS 510 verletzt wird. So werden Fehler verhindert, bevor sie passieren, und Sie stellen eine durchgängig konforme Lagerung Ihrer Gefahrstoffe im Lager sicher.

Technische und organisatorische Schutzmaßnahmen umsetzen

Die Gefährdungsbeurteilung ist abgeschlossen; die Regeln für die Zusammenlagerung stehen. Jetzt wird es ernst: Es geht an die konkrete Umsetzung. An diesem Punkt zeigt sich, wie gut die Theorie wirklich ist, denn jetzt verwandeln wir die Pläne auf dem Papier in handfeste Sicherheitsvorkehrungen vor Ort.

Ein sicheres Gefahrstofflager stützt sich dabei immer auf zwei Säulen: technische und organisatorische Maßnahmen. Die beste Technik hilft wenig, wenn die Mitarbeiter nicht wissen, wie sie damit umgehen sollen. Und die klarsten Arbeitsanweisungen laufen ins Leere, wenn die baulichen Gegebenheiten nicht stimmen. Nur wenn beides nahtlos ineinandergreift, sind die Gefahrstoffe im Lager wirklich sicher.

Technische Grundlagen schaffen

Technische Schutzmaßnahmen sind die physische Barriere zwischen einer Gefahr und Ihren Mitarbeitern oder der Umwelt. Man kann sie als das Sicherheitsnetz des Lagers betrachten – sie sollen selbst dann das Schlimmste verhindern, wenn mal ein menschlicher Fehler passiert. Der Fokus liegt hier ganz klar auf robusten, verlässlichen Installationen.

Einige der wichtigsten technischen Bausteine sind:

Auffangwannen: Sie sind Ihre erste und wichtigste Verteidigungslinie gegen Leckagen. Die Faustregel ist einfach, aber absolut entscheidend: Die Wanne muss mindestens das Volumen des größten eingelagerten Behälters fassen können, mindestens aber 10 % der gesamten Lagermenge. In Wasserschutzgebieten gelten strengere Regeln – hier müssen es sogar 100 % sein.

Gefahrstoffschränke: Speziell bei brennbaren Flüssigkeiten kommt man an feuerwiderstandsfähigen Schränken (z. B. Typ 90) nicht vorbei. Sie verschaffen im Brandfall 90 Minuten wertvolle Zeit für die Evakuierung und die ersten Löschmaßnahmen. Eine Zeitspanne, die im Ernstfall Leben retten kann.

Lüftungsanlagen: Überall dort, wo entzündbare Dämpfe oder Gase entstehen können, ist eine technische Lüftung kein Luxus, sondern Pflicht. Sie stellt sicher, dass sich keine explosionsfähige Atmosphäre bildet. Die Leistung muss so ausgelegt sein, dass die Konzentration gefährlicher Stoffe immer sicher unter den Arbeitsplatzgrenzwerten (AGW) bleibt.

Die fachgerechte Installation und vor allem die regelmäßige Wartung dieser Systeme sind das A und O. Ein falsch dimensionierter Lüfter oder eine undichte Auffangwanne wiegen einen in falscher Sicherheit.

Organisatorische Maßnahmen, die Sicherheit im Alltag verankern

Während technische Vorkehrungen die passive Sicherheit garantieren, geht es bei den organisatorischen Maßnahmen um das aktive, richtige Verhalten der Mitarbeiter im Alltag. Sie schaffen klare Spielregeln und Zuständigkeiten für den täglichen Umgang mit den Gefahrstoffen. Ohne sie bleibt jedes technische System unvollständig.

Hier sind die entscheidenden Punkte, um Ihre Organisation sattelfest zu machen:

Verständliche Betriebsanweisungen: Sie sind das Herzstück der Organisation. Eine gute Betriebsanweisung ist kurz, klar formuliert, am besten bebildert und hängt genau dort, wo sie gebraucht wird. Sie erklärt die Gefahren, die notwendigen Schutzmaßnahmen und das richtige Verhalten im Notfall – und zwar so, dass es jeder versteht.

Eindeutige Kennzeichnung: Jedes Gebinde, jedes Regal und jeder Lagerbereich muss klar und nach den gesetzlichen Vorgaben (GHS-Symbole) gekennzeichnet sein. Nur so erkennt jeder auf den ersten Blick, womit er es zu tun hat und welche Vorsicht geboten ist.

Klare Zugangsbeschränkungen: Nicht jeder muss Zugang zum Gefahrstofflager haben. Legen Sie einen festen Personenkreis fest, der entsprechend geschult und autorisiert ist. Oft reicht schon ein einfaches Schließsystem, um Unbefugten den Zutritt zu verwehren.

Wichtig ist: Diese Regeln dürfen nicht nur auf dem Papier existieren. Sie müssen aktiv gelebt und ihre Einhaltung regelmäßig überprüft werden.

Prüffristen und Dokumentation im Griff behalten

Technische Anlagen und organisatorische Regeln müssen regelmäßig geprüft werden. Das ist keine Bürokratie, sondern dient Ihrer eigenen Sicherheit und rechtlichen Absicherung. Wer hier schlampt, riskiert im Schadensfall nicht nur empfindliche Bußgelder, sondern setzt auch seinen Versicherungsschutz aufs Spiel.

Eine strukturierte Übersicht ist hier Gold wert:

Prüfgegenstand	Prüffrist (Beispiel)	Verantwortlich	Dokumentation
Lagerregale	Jährlich (Sichtprüfung)	Befähigte Person	Prüfprotokoll
Auffangwannen	Regelmäßige Sichtkontrolle	Lagerpersonal	Checkliste
Lüftungsanlage	Jährlich (Funktionsprüfung)	Fachfirma/Befähigte Person	Prüfbericht
Betriebsanweisungen	Jährlich auf Aktualität prüfen	Sicherheitsfachkraft	Revisionsvermerk

Die oberste Verantwortung für die Einhaltung dieser Pflichten liegt immer bei der Geschäftsführung. Wie Sie Aufgaben rechtssicher delegieren, ohne aus der Haftung zu fallen, erklären wir ausführlich in unserem Beitrag zur Übertragung von Unternehmerpflichten. Eine saubere Delegation entbindet nämlich nie von der Kontrollpflicht.

Genau hier spielt eine digitale Lösung wie AMS-Pro ihre Stärken aus. Anstatt mit unzähligen Excel-Listen und Papierordnern zu kämpfen, managen Sie alle Prüffristen zentral in einem System. Die Software erinnert automatisch an anstehende Prüfungen, weist sie den Verantwortlichen zu und archiviert die Protokolle revisionssicher. Bei einem Audit oder im Schadensfall haben Sie so mit wenigen Klicks den lückenlosen Nachweis parat, dass Sie Ihren Pflichten nachgekommen sind.

Mitarbeiter schulen und für den Ernstfall wappnen

Die beste Technik und die teuerste Schutzausrüstung bringen rein gar nichts, wenn Ihre Mitarbeiter nicht wissen, wie sie sich verhalten sollen – im Alltag und erst recht im Notfall. Am Ende des Tages sind gut geschulte, sensibilisierte Mitarbeiter Ihre wichtigste Versicherung gegen Unfälle im Gefahrstofflager. Die Unterweisung ist deshalb viel mehr als nur eine lästige Pflicht. Sie ist der Schlüssel, um Sicherheitsbewusstsein fest in den Köpfen und im täglichen Handeln zu verankern.

Leider sehe ich in der Praxis immer wieder, dass Schulungen als trockene Pflichtveranstaltungen abgestempelt werden. Ein Frontalvortrag, bei dem jemand nur Paragrafen vorliest, verfehlt sein Ziel komplett. Die Inhalte müssen für die Leute greifbar sein und einen klaren Bezug zu ihrer täglichen Arbeit haben. Denn nur wer wirklich versteht, warum eine Regel existiert, wird sie auch dann befolgen, wenn niemand hinschaut.

Unterweisungen, die hängen bleiben

Wirklich wirksame Unterweisungen sind interaktiv und leben von der Praxis. Die Teilnehmer müssen aktiv eingebunden werden, damit das Wissen nicht nur ins eine Ohr rein- und zum anderen wieder rausgeht.

Ein paar Methoden, die sich in der Praxis bewährt haben:

Praktische Übungen: Simulieren Sie doch mal eine kleine, harmlose Leckage. Lassen Sie Ihre Mitarbeiter ganz praktisch den Umgang mit Bindemitteln üben. Das prägt sich ein.

Interaktive Elemente: Bauen Sie zwischendurch kurze Quizfragen ein. Das lockert die Atmosphäre, macht Spaß und gibt Ihnen sofort ein Gefühl dafür, ob alles verstanden wurde.

Offene Diskussionen: Sprechen Sie über Beinahe-Unfälle aus dem eigenen Betrieb. Nichts schafft mehr Bezug zur Realität und schärft die Sinne für die Gefahren des Alltags.

Die Basis für jede gute Unterweisung ist und bleibt die Betriebsanweisung. Sie muss für jeden Gefahrstoff und jede Tätigkeit vorliegen und klipp und klar erklären, welche Gefahren lauern und welche Schutzmaßnahmen ergriffen werden müssen. In unserem Artikel erfahren Sie, was eine Betriebsanweisung ausmacht und wie Sie diese rechtssicher auf die Beine stellen.

Notfallpläne, die wirklich funktionieren

Trotz aller Vorsichtsmaßnahmen kann immer etwas passieren. In diesem Moment zählt jede einzelne Sekunde. Ein durchdachter und vor allem regelmäßig geübter Notfallplan ist dann Gold wert, um Panik zu vermeiden und Schäden für Mensch und Umwelt so gering wie möglich zu halten.

Dieser Plan muss blitzschnell Antworten auf die entscheidenden Fragen liefern:

Was genau ist passiert? (z. B. Feuer, eine Leckage, ein verletzter Kollege)

Wen muss ich alarmieren? (Klare Alarmkette: Ersthelfer, Vorgesetzter, Feuerwehr)

Wie verhalte ich mich richtig? (Eigenschutz geht vor, Fluchtwege kennen, zum Sammelplatz gehen)

Welche Ausrüstung brauche ich? (Wo ist der nächste Feuerlöscher, die Notdusche, das Erste-Hilfe-Material?)

Ein zentraler Punkt bei Notfallplänen für Gefahrstoffe im Lager sind natürlich sichere Fluchtwege. Dazu gehört auch, dass Türen im Notfall ohne Probleme geöffnet werden können. Die Installation passender Fluchtwegschlösser für Notfallsituationen ist daher ein oft übersehener, aber kritischer Aspekt der Sicherheit.

Und auch hier gilt: lückenlos dokumentieren! Wer hat wann an welcher Schulung teilgenommen? Wann war die letzte Notfallübung? Wer ist überhaupt als Ersthelfer ausgebildet? Das alles manuell in Excel-Listen zu pflegen, ist nicht nur mühsam, sondern auch extrem fehleranfällig.

Genau hier spielt eine Softwarelösung wie AMS-Pro ihre Stärken aus. Sie können damit alle Schulungen zentral planen, die Teilnahme digital erfassen und sich automatisch an fällige Wiederholungen erinnern lassen. Sämtliche Nachweise sind revisionssicher archiviert und bei einer behördlichen Prüfung mit nur wenigen Klicks abrufbar. So kommen Sie Ihrer gesetzlichen Pflicht ganz entspannt nach und können sicher sein, dass Ihr Team für den Fall der Fälle bestens vorbereitet ist.

Fragen aus der Praxis: Antworten zur Gefahrstofflagerung

Im Betriebsalltag tauchen immer wieder die gleichen Fragen auf, wenn es um die sichere Lagerung von Gefahrstoffen geht. Die Vorschriften können auf den ersten Blick komplex wirken, doch die richtigen Antworten sind oft einfacher zu finden, als man denkt. Hier bringen wir Licht ins Dunkel und klären einige der dringendsten Fragen, um Ihnen schnelle und rechtssichere Handlungssicherheit zu geben.

Was genau bedeutet eigentlich „Kleinmenge“?

Die TRGS 510 spricht von sogenannten Kleinmengen, für die erleichterte Lagerbedingungen gelten. Dahinter steckt der Gedanke, den Aufwand für Betriebe zu reduzieren, die nur eine Handvoll Gefahrstoffe vorhalten. Aber Vorsicht: Diese Grenzen sind oft schneller erreicht, als man annimmt, und hängen stark vom jeweiligen Gefahrstoff ab.

Eine pauschale Kilo-Angabe gibt es leider nicht. Entscheidend ist immer, wie gefährlich der Stoff wirklich ist.

Brennbare Flüssigkeiten (H224, H225, H226): Hier sind die Grenzen besonders eng gezogen. Bei extrem entzündbaren Stoffen in zerbrechlichen Behältern ist die Schwelle oft schon bei 20 kg erreicht.

Giftige und sehr giftige Stoffe (H300, H301, H310, H311, H330, H331): Für diese Substanzen gelten ebenfalls sehr niedrige Mengenschwellen, häufig liegt das Limit schon unter 50 kg.

Andere Gefahrstoffe: Bei weniger kritischen Stoffen können die Grenzen auch mal bei bis zu 1.000 kg liegen.

Die Mengenschwelle ist überschritten – was jetzt?

Sobald Sie die Kleinmengenregelung hinter sich lassen, greifen die vollen Anforderungen der TRGS 510. Das ist ein entscheidender Moment. Ab jetzt gelten keine Erleichterungen mehr und Sie müssen ein vollwertiges Gefahrstofflager betreiben. Das löst eine ganze Kaskade an Pflichten aus, die Sie sofort umsetzen müssen.

Hier sind die wichtigsten Maßnahmen, die dann auf Sie zukommen:

Separates Lager einrichten: Oft bedeutet das eine bauliche Trennung, die eine Feuerwiderstandsfähigkeit von F90 aufweisen muss.

Zusammenlagerungsverbote strikt umsetzen: Die konsequente Trennung von Stoffen, die nicht miteinander „können“, wird zur unumstößlichen Pflicht.

Technische Schutzmaßnahmen nachrüsten: Eine technische Lüftung oder ex-geschützte Betriebsmittel können plötzlich zur Anforderung werden.

Gefährdungsbeurteilung anpassen: Das gesamte Dokument gehört auf den Prüfstand. Die neuen, höheren Risiken müssen bewertet und entsprechende Maßnahmen festgelegt werden.

Diese Überschreitung ist kein Kavaliersdelikt, sondern ein kritischer Wendepunkt, der sofortiges und konsequentes Handeln erfordert.

Wie lange muss ich die Nachweise für Unterweisungen aufbewahren?

Die Dokumentation der Mitarbeiterunterweisungen ist Ihr wichtigster Beleg dafür, dass Sie Ihrer Sorgfaltspflicht nachgekommen sind. Die Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) schreibt in § 14 Abs. 2 klipp und klar vor, dass über jede Unterweisung Aufzeichnungen zu führen sind. Darin müssen Inhalt und Zeitpunkt der Unterweisung stehen, genauso wie die Namen der Teilnehmenden – bestätigt durch deren Unterschrift.

Gesetzlich vorgeschrieben ist eine Mindestaufbewahrungsfrist von zwei Jahren nach der letzten Unterweisung. Die Praxis zeigt jedoch: Das ist oft zu kurz gedacht. Sollte es zu einem Arbeitsunfall oder einer Berufskrankheit kommen, können genau diese Nachweise entscheidend sein, um zu belegen, dass Sie als Arbeitgeber alles richtig gemacht haben. Viele Experten raten daher dringend zu einer Aufbewahrung von mindestens zehn Jahren.

Möchten Sie alle gesetzlichen Anforderungen, Prüffristen und Dokumentationen für Ihre Gefahrstoffe sicher im Griff haben? AMS-Pro gibt Ihnen die passenden Werkzeuge an die Hand, um den Überblick zu behalten und Ihre rechtliche Sicherheit zu gewährleisten. Erfahren Sie mehr darüber, wie Sie Ihr Gefahrstoffmanagement professionalisieren können.